Lo SMED (Single Minute Exchange of Die), nasce negli anni '70 in Toyota Motors ad opera di Shigeo Shingo.
SMED è una pietra angolare del lean manufacturing e può aiutare a ridurre il tempo di setup e migliorare la produttività, permettendo lotti piccoli e nel contempo ridurre il lead time.
E' una tecnica operativa efficace e semplice.
E' un metodo per la riduzione dei tempi di attrezzaggio, tipicamente riferito ad applicazioni nell’industria metalmeccanica e della trasformazione di materie plastiche ma applicabile anche ad altri settori laddove esistono frequenti cambi di lavorazione che richiedono ogni volta un’adeguata predisposizione e taratura dell’impianto dedicato.
La sigla SMED significa attrezzaggio in un tempo inferiore ai dieci minuti, cioè in un numero di minuti espesso da una sola cifra.
Si tratta di un metodo organizzativo che cerca di ridurre in modo sistematico il tempo di attrezzaggio.
In una produzione diversificata con lotti di dimensioni ridotte non appena un'operazione inizia a prendere slancio, la produzione deve passare ad un nuovo diverso lotto ed a una nuova messa a punto.
Se una messa a punto da quattro ore può essere ridotta a tre minuti o a nulla, allora il problema dei lotti ridotti sparisce.
Risultati significativi sono stati ottenuti usando la tecnica SMED e furono chiaramente illustrati nel 1982 in Toyota, quando il tempo di setup del processo di forgiatura a freddo fu ridotto, in soli tre mesi, da un'ora e quaranta minuti a soli tre minuti.
L'approccio di Shingo fu di separare il tempo di setup in attività interne ed esterne.
Un'attività interna (IED) può essere eseguita solo a macchina ferma.
Un'attività esterna (OED) è qualsiasi altra attività che può essere fatta prima o dopo il setup senza la necessità di fermare la macchina.
Un semplice approccio per raggiungere un rapido setup e ricambio delle attrezzautre può essere:
- Massimizzare le attività esterne
- Convertire le attività interne in esterne ove possibile (riscaldo sempre il forno prima di inserirvi la pizza per risparmiare tempo)
- Razionalizzare tutte le rimanenti attività interne
Un confronto interessante con la prassi odierna: la sostituzione di una ruota.
Una persona esperta nella tecnica la esegue mediamente in 10-20 minuti, mentre durante il pit-stop in una corsa di formula uno, i tecnici hanno bisogno, per sostituire quattro ruote e fare rifornimento di carburante, solo di un tempo compreso tra 7 e 10 secondi.
Dall’analisi del pit-stop appare evidente quali sono le caratteristiche del metodo SMED:
- attività standardizzate,
- precisa suddivisione del lavoro,
- separazione tra approntamento interno ed esterno,
- operazioni parallele.
La metodologia ha permesso di superare due concetti su cui si basavano in passato le attività di riattrezzaggio:
1 - Effettuare efficientemente ed efficacemente dei set-up richiede tecnici con elevate competenze ed abilità, frutto di anni di addestramento e tirocinio;
2 - Produrre a grossi lotti lenisce l'effetto negativo dei set-up sulla produzione e ne controbilancia i relativi costi.
La metodologia SMED é molto semplice: trasformare operazioni di set-up in qualcosa di talmente elementare che "chiunque", purché abbia un minimo di conoscenza tecnica del settore (come un operatore macchina od un assistente di linea), possa eseguirlo correttamente, facilmente e rapidamente.
L'attenzione focale, pertanto, é sulla semplificazione delle attività di set-up e sull'adozione di metodi poka-yoke (a prova di stupido) ove necessario.
Per quanto riguarda il secondo concetto, nell'industria manifatturiera, il lotto economico, sempre di mole ragguardevole, é stato inventato proprio per compensare l'impatto tempi-costi di operazioni di set-up di lunga durata.
L'approccio dello SMED é, ancora una volta, molto semplice: ridurre all'osso la durata di ogni setup, così da sbarazzarsi del concetto di grosso lotto una volta per tutte.
RISULTATI
DIRETTI
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INDIRETTI |
| Riduzione dei tempi di fermo linea |
Riduzione degli stocks |
| Riduzione dei tempi di attrezzaggio e regolazione |
Aumento della flessibilità produttiva |
| Minori errori di attrezzaggio |
Razionalizzazione di utensili e attrezzature |
| Miglioramento della qualità del prodotto |
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| Maggiore sicurezza del lavoro |
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Lean Manufacturing 